1. Yomon yopishqoqlik
Sababi: PE yoki PP plyonkalarining sirtini etarli darajada ishlov berilmaganligi past sirt tarangligiga olib keladi, bu esa siyohning yomon yopishishiga olib keladi. Bundan tashqari,{1}}siyohning haddan tashqari suyultirilishi, shikastlangan bog'lovchilar yoki noto'g'ri erituvchilar ham bu muammoga hissa qo'shishi mumkin.
Yechim:
1. Yuzaki ishlov berish: Sirt tarangligini oshirish uchun filmning korona bilan ishlov berish bilan to'g'ri ishlov berilishini ta'minlang.
2.Siyohni suyultirish: To'g'ri suyultirgichdan foydalaning va siyohni haddan tashqari-suyultirishdan saqlaning. Yaxshiroq yopishish uchun mos siyoh turini tanlash uchun kerak bo'lsa, siyoh ishlab chiqaruvchisi bilan maslahatlashing.
2. Siyoh hosil qilish
Sababi: Murakkab tarkibidagi iflosliklar, haddan tashqari yopishqoqlik yoki tez chop etish tezligi bosib chiqarish jarayonida siyoh to'planishiga olib kelishi mumkin.
Yechim:
1.Siyohni filtrlash: Kirlarni tozalash uchun siyohni filtrlang yoki uni yangi siyoh bilan almashtiring.
2. Yopishqoqlikni sozlash: yopishqoqlikni kerakli darajaga moslashtirish uchun mos seyreltici qo'shing.
3. Quritish tezligi: Agar siyoh juda tez quriydigan bo'lsa, quritish tezligini boshqarish uchun sekin{1}}quritish uchun suyultiruvchi qo'shing.
3. Rang farqi
Sababi: Murakkab yopishqoqligidagi o'zgarishlar, mos bo'lmagan bosib chiqarish bosimi yoki tiqilib qolgan/eskirilgan aniloks roliklari bosmalarda ranglarning farqlanishiga olib kelishi mumkin.
Yechim:
1.Siyoh tayyorlash: Bir xil mustahkamlikni ta'minlash uchun siyohni bir vaqtning o'zida aralashtiramiz va suyultiramiz. To'liq aralashtirish uchun mexanik aylanma nasosdan foydalanishni o'ylab ko'ring.
2. Muntazam suyultirish: Optimal siyoh konsentratsiyasini saqlab qolish uchun chop etish vaqtida har 30 daqiqada suyultiruvchi qo'shing. Bir nechta suyultirishdan so'ng, yopishqoqlikni barqarorlashtirish uchun asl siyoh bilan yangilang.
4. Ranglarni aralashtirish
Sababi: oldingi siyohlardan keyingi siyoh ranglarining ifloslanishi sekin quritish vaqtlari, yuqori yopishqoqlik, substrat plastifikatorlari yoki mos bo'lmagan pigmentlar/bo'yoqlar tufayli yuzaga kelishi mumkin.
Yechim:
1. Quritish nazorati: Keyingi ranglarni qo'llashdan oldin oldingi siyohlar to'liq quruqligiga ishonch hosil qiling. Isitish tizimining haroratini mos ravishda sozlang.
2.Viskoziteni boshqarish: aralashtirish xatarlarini minimallashtirish uchun kerak bo'lganda siyoh viskozitesini kamaytiring.
3.Substrat tanlash: Substrat plyonkalarida ishlatiladigan plastifikatorlar turlarini tushunish; agar mos bo'lmagan plastifikatorlar mavjud bo'lsa, plyonka turini o'zgartiring.
4.Siyoh tarkibi: Xom ashyo sifatida bo'yoqlarga asoslangan siyohlardan saqlaning, chunki ular migratsiya muammolariga ko'proq moyil.
5. Bosma materiallarni qayta o'rash yopishtirish
Sababi: siyohni quritish tezligining sekinligi, haddan tashqari qoldiq erituvchi, yuqori qayta o‘rash tarangligi yoki qayta o‘rash vaqtida yuqori harorat va namlik yopishqoqlik bilan bog‘liq muammolarga olib kelishi mumkin.
Yechim:
1. Quritish sozlamalari: qoldiq erituvchini kamaytirish uchun{1}}tez qurituvchi suyultirgichdan foydalaning yoki quritish haroratini oshiring.
2.Kuchlanishni sozlash: Qayta o'rash vaqtida ortiqcha bosimni oldini olish uchun orqaga o'rash kuchlanishini pasaytiring.
3.Haroratni nazorat qilish: Quritish harorati mos kelishiga ishonch hosil qiling va to'g'ri issiqlik tarqalishini ta'minlash uchun sovutish vaqtini uzaytiring.
6. Noaniq qirralar va tartibsiz siyoh tarqalishi
Sababi: siyoh tsilindrni va bosma plita orasidagi noto'g'ri bosim, roliklardagi quritilgan siyoh, haddan tashqari siyoh yopishqoqligi yoki statik elektr toki loyqa qirralar yoki tartibsiz chayqalishlarga olib kelishi mumkin.
Yechim:
1.Bosim sozlamalari: siyoh roligi va plastinka orasidagi bosim sozlamalarini optimal darajalarga o'zgartiring.
2.Siyohni boshqarish: siyohning mustahkamligini boshqarish uchun sekin qurituvchi tinerlardan foydalaning va bugʻlanishni cheklash uchun siyoh tagliklari qoplanishiga ishonch hosil qiling.
3.Statik nazorat: Statik bilan bog‘liq muammolarni kamaytirish uchun elektrostatik elektrni yo‘q qilish moslamasini o‘rnating yoki siyohga antistatik vositalar qo‘shing-.
7. Doctor Blade Lines va Ink Streaks
Sababi: Chop etish plitalaridagi begona jismlar, shifokor pichog'idagi ortiqcha bosim yoki eskirish yoki siyohdagi aralashmalar chiziqlar yoki chiziqlarga olib kelishi mumkin.
Yechim:
1.Tekshirish va tozalash: muntazam ravishda bosib chiqarish plitalarini tekshiring va tozalang; agar kerak bo'lsa almashtiring.
2.Doktor pichog'ini sozlash: shifokor pichog'idagi bosimni sozlang yoki eskirgan bo'lsa, uni almashtiring.
3.Siyohni filtrlash: Chiziqlar paydo bo'lishiga hissa qo'shishi mumkin bo'lgan har qanday iflosliklarni olib tashlash uchun siyohni filtrlang.
8. Murakkab surtish
Sababi: siyohni yomon quritish, qoldiq erituvchilar, yuqori ortga oʻrash tarangligi yoki ikki tomonlama yuza-parchalangan plyonkalardan foydalanish siyoh bulgʻanishiga olib kelishi mumkin.
Yechim:
1.Tezroq-Siyohlarni quritish: Quritish vaqtini yaxshilash uchun tezroq quritish{2}}siyohlar yoki tinerlardan foydalaning.
2.Temperatura va sirkulyatsiya: quritgich harorati va rang ilovalari orasidagi havo aylanishini tekshiring va sozlang.
3.Kuchlanishni boshqarish: Qayta oʻrash kuchlanishini kamaytiring va agar kerak boʻlsa, bir tomonlama ishlov berilgan-plyonkalardan foydalanishni oʻylab koʻring.
4.-Smearga qarshi vositalar: agar dog'lar davom etsa,-yog'lashga qarshi kukun surting.
9. Ghosting
Sababi: Keraksiz nuqta yoki naqshlarning paydo bo'lishi siyohning qovushqoqligining etarli emasligi, eskirgan aniloks roliklari yoki noto'g'ri rolik nisbati natijasida yuzaga kelishi mumkin.
Yechim:
1.Viskozite nazorati: O'tkazish uchun etarli qalinlikni ta'minlash uchun siyoh viskozitesini sozlang.
2.Roliklarga texnik xizmat ko'rsatish: Eskirgan aniloks roliklarini almashtiring va ekran burchagi mos kelishiga ishonch hosil qiling.
3.Aniloks rolikli nisbati: Bosib chiqarish plitasi ekranining qatorlar soniga mos keladigan mos keladigan chiziqli aniloks rolikdan foydalaning.
10. Pin teshiklari va intervalgacha nuqtalar
Sababi: notekis plyonka yuzasi, silindrlardagi axloqsizlik yoki siyohning haddan tashqari tez quritilishi bosmada teshiklar yoki dog'lar hosil qilishi mumkin.
Yechim:
1.Film sifati: Agar filmda nomuvofiqliklar yoki nuqsonlar bo'lsa, uni almashtiring.
2.Siyoh qalinligini sozlash: siyoh plyonkasi qalinligini yoki bosib chiqarish bosimini oshiring.
3.Tozalash protokollari: muntazam ravishda taassurot tsilindrlarini tozalang va aniloks roliklarida eskirishni tekshiring.
4.Viskoziteni boshqarish: siyoh oqimini yaxshilash va quritish tezligini kamaytirish uchun -sekin qurituvchi erituvchilardan foydalaning.
11. Siyoh rangi juda ochiq
Sababi: past siyoh viskozitesi, rulonlarda quritilgan siyoh, aralashgan mos kelmaydigan moddalar, plyonka yuzasining yomon yopishishi, mos bo'lmagan bosim sozlamalari yoki aniloks roliklarida yuqori chiziq soni ochiq siyoh rangiga olib kelishi mumkin.
Yechim:
1.Viskoziteni sozlash: Rang kuchini oshirish uchun asl siyoh yoki biriktiruvchi qo'shing.
2. Quritilgan siyohni boshqarish: Roliklarda siyoh suyuqligini saqlab qolish uchun -sekin qurituvchi tinerlardan foydalaning.
3.Siyohni almashtirish: Agar siyoh ifloslangan yoki noto'g'ri aralashgan bo'lsa, uni almashtiring.
4.Yuza mosligi: To'g'ri yopishish uchun etarli sirt tarangligini ta'minlab, siyoh va plyonka o'rtasidagi muvofiqlikni tekshiring.
5.Bosimni optimallashtirish: Roliklar va silindrlar orasidagi bosimni sozlang va tegishli aniloks rolikli chiziq sonini tanlang.
